我廠原有105 kt／a煤氨和60 kt／a油氨生產系統各1套，2001年經過節(jié)能改造后，使煤氨系統生產能力達到170 kt／a，而油氨系統則因原料重油價格持續(xù)上漲出現嚴重虧損，被迫于2002年3月停產。油氨裝置停產后，給我廠生產和公司內部互供物料平衡帶來了許多不利因素，主要表現為：
(1)合成氨生產完全依靠無煙塊煤造氣，原料路線單一，由于煤價上漲且供應無很好保證，大大降低了合成氨產量，致使生產和經營困難重重，經濟效益明顯下降。
(2)總氨產量削減后，為滿足硫酸廠復合肥生產用液氨的需要，化肥生產裝置一直處于低負荷生產，致使各產品單位成本上升。
(3)為油氨生產配套的空分裝置隨之停車，造成大量的氧、氮氣放空，致使空分生產成本大幅上升。
(4)合成氨生產過程中氫氮比嚴重失調，操作調節(jié)更加困難。
(5)凈化裝置的能力不能得到充分發(fā)揮，造成合成氨生產消耗高。
因此廠部經過充分的調研論證，并積極借鑒蘭溪豐登化肥廠(多元料漿生產)的改造經驗，于2003年12月重新恢復氣化生產。
1 多元料漿工藝流程
將一定配比的石油焦、瀝青破碎、篩分，粒度≤10mm的混合原料經皮帶輸送至球磨機進口料倉，然后通過螺旋輸送機送至球磨機進口，并加入一定比例的添加劑和清江水，磨出濃度60％左右的料漿；料漿經貯槽緩沖和充分攪拌，由低壓料漿泵輸送至高位槽，再經高壓料漿泵提壓至3.0MPa進入內噴嘴，與外噴嘴的高壓氧進行氣流霧化，2種介質在噴嘴出口處均勻混合進入氣化爐進行部分氧化反應，生成主要含CO、H2的水煤氣進入激冷室，....
