我公司化肥廠主要以無煙塊煤和型煤為原料，采用固定床間歇式生產(chǎn)半水煤氣，半水煤氣經(jīng)常壓栲膠脫硫、0.8 MPa中低低變換和變脫、NHD脫碳、中壓聯(lián)醇、醋酸銅氨液精煉，生產(chǎn)合成氨并聯(lián)產(chǎn)甲醇。尿素采用水溶液全循環(huán)法生產(chǎn)工藝。醇氨生產(chǎn)能力為180 kt/a，尿素250 kt/a。近年來，隨著水資源的日趨緊張及環(huán)保壓力的加大，節(jié)水減排及污水終端處理成為化肥生產(chǎn)企業(yè)的頭等大事。2007年以來公司采取了多項(xiàng)節(jié)能減排措施，先后投資1000多萬元對(duì)化肥冷卻用水及終端污水等進(jìn)行綜合治理。改造完成后，進(jìn)一步優(yōu)化了裝置的經(jīng)濟(jì)、技術(shù)指標(biāo)，節(jié)約了水資源，解決了環(huán)保問題，取得了較好經(jīng)濟(jì)效益和社會(huì)效益�，F(xiàn)將我公司化肥廠水系統(tǒng)綜合治理情況作以總結(jié)。
1 改造前狀況
原造氣污水經(jīng)平流沉淀池后進(jìn)入涼水塔，冷卻處理后循環(huán)使用。污水系統(tǒng)平流沉淀池處理效果差，運(yùn)行中存在懸浮物含量較高、造氣爐出口半水煤氣降溫效果差，尤其燒煤球后表現(xiàn)更為嚴(yán)重，半水煤氣帶出飛灰增加，造氣污水處理系統(tǒng)工況更加惡化。污水懸浮物多，沉淀不下來，設(shè)備易結(jié)垢，腐蝕嚴(yán)重，半水煤氣溫度高，甚至達(dá)90 ℃以上。同時(shí)，冬季蒸汽冷凝過剩，造氣污水平均需外排3 m3/h，其水中含NH3-N、COD分別在1200 mg/L、4000 mg/L左右，嚴(yán)重影響生產(chǎn)及環(huán)保。脫硫系統(tǒng)循環(huán)冷卻水用作半水煤氣脫硫前后清洗冷卻，由于受半水煤氣影響，懸浮物等較多，水質(zhì)較差，結(jié)垢堵塞設(shè)備管道，同時(shí)對(duì)設(shè)備管道造成腐蝕，需外排置換。
壓縮、合成、尿素有各自獨(dú)立循環(huán)冷卻水系統(tǒng)，三套總處理能力13300 m 3/h，維持濃縮倍數(shù)3時(shí)需補(bǔ)入一次水96 m3/h，正常排污40 m3/h（壓縮5 t/h，合成11 t/h，尿素24 t/h）。由于循環(huán)水系統(tǒng)為敞開式循環(huán)，水中含有較高的懸浮物，特別是夏季系統(tǒng)菌藻類滋生，容易形成粘泥等，腐蝕設(shè)備，堵塞設(shè)備管道影響設(shè)備換熱效果。
尿素系統(tǒng)約有25 m3/h深度水解含氨廢液及甲醇?xì)堃盒柚卫�。�?...
