我公司化肥廠主要以無煙塊煤和型煤為原料，采用固定床間歇式生產半水煤氣，半水煤氣經常壓栲膠脫硫、0.8 MPa中低低變換和變脫、NHD脫碳、中壓聯醇、醋酸銅氨液精煉，生產合成氨并聯產甲醇。尿素采用水溶液全循環(huán)法生產工藝。醇氨生產能力為180 kt/a，尿素250 kt/a。近年來，隨著水資源的日趨緊張及環(huán)保壓力的加大，節(jié)水減排及污水終端處理成為化肥生產企業(yè)的頭等大事。2007年以來公司采取了多項節(jié)能減排措施，先后投資1000多萬元對化肥冷卻用水及終端污水等進行綜合治理。改造完成后，進一步優(yōu)化了裝置的經濟、技術指標，節(jié)約了水資源，解決了環(huán)保問題，取得了較好經濟效益和社會效益�，F將我公司化肥廠水系統綜合治理情況作以總結。
1 改造前狀況
原造氣污水經平流沉淀池后進入涼水塔，冷卻處理后循環(huán)使用。污水系統平流沉淀池處理效果差，運行中存在懸浮物含量較高、造氣爐出口半水煤氣降溫效果差，尤其燒煤球后表現更為嚴重，半水煤氣帶出飛灰增加，造氣污水處理系統工況更加惡化。污水懸浮物多，沉淀不下來，設備易結垢，腐蝕嚴重，半水煤氣溫度高，甚至達90 ℃以上。同時，冬季蒸汽冷凝過剩，造氣污水平均需外排3 m3/h，其水中含NH3-N、COD分別在1200 mg/L、4000 mg/L左右，嚴重影響生產及環(huán)保。脫硫系統循環(huán)冷卻水用作半水煤氣脫硫前后清洗冷卻，由于受半水煤氣影響，懸浮物等較多，水質較差，結垢堵塞設備管道，同時對設備管道造成腐蝕，需外排置換。
壓縮、合成、尿素有各自獨立循環(huán)冷卻水系統，三套總處理能力13300 m 3/h，維持濃縮倍數3時需補入一次水96 m3/h，正常排污40 m3/h（壓縮5 t/h，合成11 t/h，尿素24 t/h）。由于循環(huán)水系統為敞開式循環(huán)，水中含有較高的懸浮物，特別是夏季系統菌藻類滋生，容易形成粘泥等，腐蝕設備，堵塞設備管道影響設備換熱效果。
尿素系統約有25 m3/h深度水解含氨廢液及甲醇殘液需治理。尿....
