摘要：借鑒小型氮肥造氣系統(tǒng)高產(chǎn)低耗的優(yōu)點(diǎn)，對中型氮肥塊煤焦間歇式固定床造氣爐進(jìn)行了技術(shù)改造。對比了改造前后的工藝流程；從蒸汽系統(tǒng)、油壓系統(tǒng)、余熱回收系統(tǒng)的改造以及空氣總管、爐底中心管的改進(jìn)方面闡述了工藝系統(tǒng)的配套改造；從爐體改造、加焦機(jī)改造、洗氣塔改造，取消燃燒室、洗氣箱，增裝夾套鍋爐汽包等方面闡述了設(shè)備的優(yōu)化措施。改造結(jié)果表明，造氣噸氨煤耗從1．75 t下降至1．547t，煤氣產(chǎn)量提高了lO％，煤氣中有效成分提高了4％。
關(guān)鍵詞：單醇系統(tǒng)；固定層造氣爐；工藝流程；設(shè)備；技術(shù)改造
原平昊華化工有限公司是一個以煤焦為原料，生產(chǎn)能力為8萬t／a合成氨、8萬t／a甲醇、13萬t／a尿素的中型氮肥企業(yè)。多年來，造氣工段一直存在單爐產(chǎn)量低，原料消耗高的問題，單醇系統(tǒng)的5臺造氣爐，平均單爐截面氨產(chǎn)量僅為O．35 t／㎡·h，噸氨人爐煤焦消耗高達(dá)1．7 t，嚴(yán)重制約著后續(xù)工段設(shè)備能力的發(fā)揮，使氨、甲醇成本較高，影響經(jīng)濟(jì)效益。然而同種類型的小型氮肥裝置的造氣爐，同樣以塊煤焦為原料，單爐截面氨產(chǎn)量可達(dá)到O．4t/㎡·h，噸氨入爐煤焦消耗僅為1．4 t，與我公司造氣爐的消耗形成了鮮明的對比。為此，我公司采用山西科靈公司技術(shù)，對現(xiàn)有單醇系統(tǒng)造氣工段的9﹟～13﹟造氣爐進(jìn)行了大規(guī)模改造。筆者就改造隋況作簡要介紹。
l 工藝流程改造
1．1 改造前工藝流程
制氣工段采用常壓間歇式固定床造氣爐，1﹟～8﹟造氣爐供聯(lián)醇系統(tǒng)，9﹟～13﹟造氣爐供單醇系統(tǒng)。單醇系統(tǒng)水煤氣爐中有2臺∮3 200mm爐，3臺∮3000 mm爐，單爐配置有燃燒室、廢熱鍋爐、洗氣箱等。改造前工藝流程見圖1。
1．2改造后工藝流程
新流程將單爐的工藝路線縮短，簡化到只用3個....
