摘 要：中氮改小氮是當(dāng)前的熱點(diǎn) , 改造后的實(shí)際效果卻從未見到過有說服力的報(bào)道。本文對(duì)我公司造氣系統(tǒng)中氮改小氮流程的實(shí)踐進(jìn)行了定性和定量評(píng)價(jià) , 意為未改者提供改造依據(jù) , 為已改者提供進(jìn)一步完善的思路。
關(guān)鍵詞：固定床造氣爐; 改造; 中氮流程; 小氮流程; 軸徑向氣化爐
2005 年下半年 , 我公司新系統(tǒng)的中氮造氣流程按照山西科靈環(huán)境工程技術(shù)有限公司提出的“造氣系統(tǒng)技術(shù)改造實(shí)施方案”進(jìn)行了技術(shù)改造 ,改為小氮流程。在初改大體完成后的開車過程中 , 又自行進(jìn)行了進(jìn)一步的完善工作。目前生產(chǎn)已逐漸轉(zhuǎn)入正常 , 改造效益也正在顯現(xiàn)。
1 改造方向和目標(biāo)
同樣的造氣爐設(shè)備 , 同樣的塊煤焦原料 , 同樣的工藝方法 , 小氮的單爐截面氨產(chǎn)量高達(dá) 0.4t / (m2·h) , 噸氨入爐煤焦消耗低達(dá) 1.4 t ; 而像我公司這樣的中氮企業(yè) , 單爐截面氨產(chǎn)量?jī)H為0.35 t / (m2·h) , 噸氨入爐煤焦消耗卻高達(dá)1.6 t。
因此 , 決定將中氮造氣流程改為小氮流程�？旗`公司的改造方案是 13 臺(tái)爐全部改造且對(duì)吹風(fēng)氣余熱進(jìn)行回收 , 達(dá)到噸氨煤耗下降 0.3 t、造氣蒸汽自給、噸氨電耗下降70 kW· h , 實(shí)現(xiàn)合成氨產(chǎn)量增加 30 % , 煤耗下降 10 %～15 %的目標(biāo)。
2 改造內(nèi)容
(1) 造氣爐本體改造
采用科靈公司的軸徑向氣化裝置專利技術(shù)進(jìn)行改造。
(2) 爐系統(tǒng)流程改造
摒棄中氮的單爐余熱回收系統(tǒng) , 拆除單爐系統(tǒng)的燃燒室、廢熱鍋爐、洗氣箱 3 大設(shè)備。采用多爐共用“兩器一塔”的煤氣顯熱回收流程。即新系統(tǒng) 5 臺(tái)造氣爐的上下行煤氣只經(jīng) 1 臺(tái)煤氣集塵器、1 臺(tái)熱管綜合余熱回收器和 1 臺(tái)洗氣塔后送氣柜。
(3) 工藝操作方法改進(jìn)
采用滿炭層操作 , 取消吹凈階段。
3 改造時(shí)間及投資
改造費(fèi)時(shí)不多。在預(yù)先訂購(gòu)好設(shè)備、管道、閥門的基礎(chǔ)上 , 公司精心組織維修力量 , 全力以赴 , 停車拆卸和重新安裝僅花了 1 個(gè)月時(shí)間。改造費(fèi)用不高。付科靈公司的專利技術(shù)費(fèi)及5臺(tái)爐共計(jì) 55 個(gè)油壓閥、25 個(gè)手動(dòng)調(diào)節(jié)閥、5臺(tái)自動(dòng)加焦機(jī)、6 臺(tái)集塵器、1 臺(tái)熱管鍋爐和管道及保溫油漆材料費(fèi)用 , DCS 及油壓系統(tǒng)相應(yīng)改造費(fèi)用 , 共計(jì)約 200 萬元。
4 改造效果
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