摘要針對原造氣系統(tǒng)存在的產氣量低、原料消耗高、操作繁雜等問題，采取改變造氣用原料及操作工藝條件、富氧連續(xù)氣化、型煤與塊煤摻燒等改造措施。改造后，使合成氨生產原料得到充分利用，降低了合成氨生產成本。提高了企業(yè)經濟效益。 ，
關鍵詞造氣 富氧連續(xù)氣化 型煤
太原化工集團有限公司現(xiàn)有合成氨和甲醇年生產能力分別為180 kt和60 kt，采用∮3600 mm常壓固定床造氣爐(系20世紀50年代前蘇聯(lián)的且型造氣爐)間歇制氣。原設計制氣原料為焦炭，生產中存在產氣量低、原料消耗高、操作繁雜等問題，使造氣成本較高，嚴重影響企業(yè)的生存和發(fā)展。針對上述問題，在原爐型不改動的前提下，采用富氧造氣，制氣原料由焦炭改為塊煤、型煤，大大降低了合成氨生產成本，摸索出一套適合本公司合成氨生產的常壓固定床塊煤、型煤造氣生產工藝條件。
1 改變造氣用原料及操作工藝條件
(1)選用山西陽泉煤業(yè)集團有限公司生產的塊煤作為造氣原料，其性質如表l所示。
(2)針對原料塊煤的特點，采用縮短循環(huán)時操作方法。
(3)操作要點
①由于煤的揮發(fā)分較高，具有一定的粘結性，故上吹蒸汽不宜控制過低，否則容易結渣。
②由于煤的熱穩(wěn)定性差，故爐上溫度必須嚴格控制在300～400℃，否則就會造成原料熱碎而無法提高負荷....
