摘 要：通過吸收同行業(yè)先進(jìn)經(jīng)驗和結(jié)合公司實際，針對造氣系統(tǒng)阻力大、消耗偏高這一難題，對造氣2-8#煤氣爐工藝流程逐臺進(jìn)行了技術(shù)改造，改造后單爐產(chǎn)能大幅上升，煤耗大幅下降。
1 技術(shù)背景
晉巨公司原有煤氣爐共15臺，φ3000爐8臺，φ3600爐三臺，φ2650爐4臺，生產(chǎn)能力為25萬噸合成氨，該工藝采用固定層間歇制氣法，經(jīng)2005年建設(shè)吹風(fēng)氣回收裝置及熱管鍋爐更新改造等，煤氣爐系統(tǒng)目前基本解決了蒸汽品質(zhì)不高的問題，采用吹風(fēng)氣集中回收，低上氣道溫度操作，各項改造在近年的節(jié)能降耗中發(fā)揮了巨大的作用，但仍然存在較大的問題。
一方面：公司醇氨比較大：目前我公司的甲醇比例占約60％，因生產(chǎn)必須保證甲醇生產(chǎn)(CO+H2)的成份達(dá)到91％以上，合成氨生產(chǎn)(CO+H2)的成份達(dá)到70％以上的要求，這與單純生產(chǎn)合成氨的同類裝置有著很大的區(qū)別。在這種條件下，突出的矛盾是因需生產(chǎn)出有效氣體成份較高的煤氣而將煤氣爐氣化溫層度控制在較高水平，但限制了煤....
