在我國中小化肥廠現(xiàn)有造氣爐的格局中，采用固定床煤氣發(fā)生爐的廠家還是占據(jù)了大多數(shù)，每個廠家造氣爐臺數(shù)都在十幾到幾十臺不等。隨著市場上優(yōu)質(zhì)塊煤供應(yīng)的日益緊張，化肥企業(yè)造氣爐改燒型煤或劣質(zhì)煤已成必然，而采用型煤或劣質(zhì)煤制氣一是造氣爐的產(chǎn)氣量會明顯降低，二是下灰量及下灰次數(shù)有所增加，停爐下灰的弊端就明顯暴露出來。主要表現(xiàn)在以下幾方面：
①、傳統(tǒng)的間歇固定床造氣爐生產(chǎn)過程中下灰必然要停爐，每次停爐下灰平均2-3分鐘，1天停爐約45分鐘，影響有效生產(chǎn)時間，降低了造氣爐產(chǎn)能。
②、停爐下灰前、后均要采取必要安全階段造成的浪費(fèi)（如：停爐要選擇吹風(fēng)階段10-15秒，開爐要先做8-10秒二上吹等）。這樣一來就打亂了原來正常的氣化條件，弱化了氣化強(qiáng)度，在重新建立氣化強(qiáng)度的過程中，產(chǎn)氣量、氣體質(zhì)量及煤氣發(fā)生爐工藝狀況都會出現(xiàn)較為明顯的變化，影響了造氣爐的氣化強(qiáng)度。
③、下灰完成后，開爐時程控機(jī)需按照安全程序先執(zhí)行一段二上吹，然后進(jìn)入吹風(fēng)排隊等待再轉(zhuǎn)入正常運(yùn)行程序，影響有效生產(chǎn)時間，降低了造氣爐產(chǎn)能。
隨著間歇?dú)饣�、間歇式富氧氣化及連續(xù)富氧氣化等新工藝的推廣應(yīng)用，資源緊張的形勢下劣質(zhì)原料替代優(yōu)質(zhì)原料造成下灰量增加等因素，原有停爐下灰模式的弊端逐漸顯現(xiàn)出來，為了解決上述問題，化肥企業(yè)對于造氣爐不停爐下灰的需要也越來越強(qiáng)烈，同時也對不停爐下灰技術(shù)提出密封可靠、智能化控制、運(yùn)行安全等基本的要求。因此，應(yīng)用安全可靠的不停爐下灰裝置，挖掘造氣爐的生產(chǎn)潛力、完善造氣系統(tǒng)優(yōu)化控制功能，提高原料的有效利用....
